О полимерном материале Римамид
Римамид – это высокопрочный полимер, который разработан для замены бронзы, латуни, фторопласта, текстолита, капролона, спеченных порошков, ЦАМ, чугуна, нержавеющей и других видов стали.
Различные марки Римамида классифицируются по химическому составу и физическим свойствам. Для решения каждой конкретной задачи рекомендуется подбирать определенную марку Римамида, которых на сегодняшний день существует более 70.
В лабораториях ООО «НПО СтартПласт» непрерывно ведутся разработки новых видов Римамида в соответствии с потребностями наших заказчиков.
В сравнении с традиционными материалами Римамид обладает многими преимуществами, которые рассмотрены ниже.
Детали из Римамида обладают следующими преимуществами по сравнению с их аналогами из металлов:
- не подвержены выкрашиванию, так как не имеют адгезии как с металлами, так и с другими полимерами;
- отлично демпфируют ударные нагрузки, что предохраняет фиксирующие элементы (штифты, шпонки, шлицы) от разрушения;
- хорошо приспосабливаются к форме сопряженной детали, что способствует более равномерному распределению нагрузок по контактным поверхностям;
- имеют высокое сопротивление к кратковременной высокой нагрузке и полностью восстанавливают свою первоначальную форму после ее снятия.
Детали из Римамида обладают следующими преимуществами по сравнению с их аналогами из металлов:
Благодаря своей химической формуле и стабильным молекулярным связям Римамид имеет уникальные прочностные характеристики, что позволяет использовать его как замену металлическим изделиям в высоконагруженных узлах.
Детали из Римамида обладают следующими преимуществами по сравнению с их аналогами из металлов:
Римамид обладает свойством поверхностного насыщения – смазывающий материал (масло) проникает в его поверхность на глубину до 2 мм. В случае масляного голодания температура в узле увеличивается, что приводит к выделению масла с поверхности детали из Римамида. Таким образом, применяя Римамид, можно уменьшить последствия масляного голодания в случае утечки масла.
Низкий коэффициент трения положительно влияет на длительность работы узла. Например, применение Римамида в качестве подшипников скольжения позволяет не только снизить расходы на замену самих подшипников, но и существенно продлить срок службы ответной детали.
Другой положительный эффект – это существенное снижение температур в зоне трения. Например, на спортивном автомобиле КАМАЗ в узле с бронзовой втулкой при движении температура достигала 500 °С. При пересечении водных преград узел моментально охлаждался, что при такой разнице температур приводило к появлению трещин с последующим разрушением. Замена бронзовой втулки на втулку из Римамида позволила снизить рабочую температуру узла с 500 °С до 70 °С и устранить проблему разрушения детали после резкого охлаждения от контакта с водой.
Положительные эффекты от снижения коэффициента трения:
- снижение износа деталей;
- снижение температуры;
- Увеличение КПД;
- Устойчивость к масляному голоданию.
Низкий коэффициент трения и высокие антифрикционные свойства нашего материала позволяют увеличить срок работы узла более чем в 3 раза, увеличить КПД и снизить риски выхода из строя узла при масляном голодании.
Скрыть текст Читать больше
Низкий удельный вес нашего материала определяет ряд дополнительных преимуществ при его использовании.
- В работающем механизме, чтобы придать движение детали, требуется приложить определенное усилие для преодоления сил инерции. И чем тяжелее деталь, тем большее усилие потребуется. Таким образом, снижение веса деталей механизма уменьшает потребление энергии и повышает КПД.
- Детали вращения после балансировки всегда имеют остаточный дисбаланс, что неизбежно приводит к вибрации. Снижение массы детали вращения приводит к снижению неуравновешенных инерционных сил и уровня вибрации механизма, что продлевает срок службы механизма и увеличивает комфорт обслуживающего персонала и потребителей.
- Снижение массы деталей приводит к снижению ударных нагрузок в момент выбора зазоров в сопряжениях при пуске, остановке или переключении механизма.
Удельный вес Римамида равен 1,18 г/см3. Для сравнения, это в 6,5 раз меньше удельного веса стали или в 7,5 раз меньше удельного веса бронзы. Малый вес изделий из Римамида облегчает транспортировку и монтаж.
Скрыть текст Читать больше
Несмотря на это, существуют условия, в которых Римамид без предварительной обработки не эффективен. Для примера, он не стоек к серной кислоте, но после специальной обработки Римамид более 24 часов проработал в 40% растворе серной кислоты без потери своих физических свойств. Для сравнения, детали из специализированной стали в тех же условиях заменялись каждые 3 часа. Как видно из этого примера, использование деталей из Римамида даже в весьма агрессивных средах, возможно, является более эффективным решением по сравнению с традиционными материалами.
Наши специалисты всегда подходят индивидуально к каждой конкретной задаче и помогут подобрать марку Римамида, наилучшим образом подходящую к требуемым условиям эксплуатации.
Полную таблицу химической устойчивости полимеров РИМАМИД можно найти здесь:
Химическая стойкость металлозаменяющего полимера Rimamid.pdf (782 КБ)
Римамид имеет высокую химическую стойкость к различным средам: воде, синтетическим и минеральным маслам, в том числе с различными присадками, дизельному топливу и бензину, охлаждающим жидкостям, спиртам, слабым растворам кислот (за исключением ряда органических кислот) и щелочей.
Скрыть текст Читать больше
Детали из Римамида хорошо приспосабливаются к форме ответных элементов и компенсируют геометрические ошибки изготовления и сборки, а значит, приработка деталей не требуется.
Во время приработки металлических деталей происходит наиболее интенсивный износ, что приводит к возникновению абразивных частиц, которые, попадая в масло, распространяются по всему механизму и негативно влияют на ресурс деталей.
Скрыть текст Читать больше
Изготовление деталей из Римамида осуществляется механической обработкой на фрезерных, токарных, зуборезных и других станках. Условия обработки заготовок напрямую влияют на себестоимость готовый детали.
Наиболее важным фактором, влияющим на себестоимость, является время, затраченное на обработку одной детали. Чем быстрее будет сделана деталь, тем меньше нормочасов будет включаться в её себестоимость. Римамид обрабатывается в среднем до 5 раз быстрее металлов за счет увеличения скорости резания и подачи инструмента. Соответственно, за одно и то же время из Римамида можно сделать до 5 раз больше деталей, чем из стали или бронзы.
Второй составляющей себестоимости изделия будет стоимость применяемого в обработке инструмента. Римамид имеет однородную структуру и не содержит абразивных включений. Следовательно, износ инструмента практически отсутствует, а стоимость его правки либо замены распределяется на большее количество деталей.
Изготовление деталей из Римамида осуществляется механической обработкой на фрезерных, токарных, зуборезных и других станках. Условия обработки заготовок напрямую влияют на себестоимость готовый детали.
Римамид поставляется в стержнях, плитах и других формах для дальнейшей механической обработки. Возможно изготовление отливки из Римамида индивидуальной формы, в том числе, для изготовления крупногабаритных деталей.
Изготовление деталей из Римамида осуществляется механической обработкой на фрезерных, токарных, зуборезных и других станках. Условия обработки заготовок напрямую влияют на себестоимость готовый детали.
Детали из Римамида хорошо приспосабливаются к форме ответных деталей, вследствие чего происходит выравнивание контактных давлений, что позволяет снизить локальные износы и повысить срок службы всего механизма.
Все совокупные свойства Римамида позволяют деталям из него работать дольше даже в высоконагруженных узлах, что не только положительно сказывается на стоимости владения оборудованием, но и существенно уменьшает его простои.
Малый вес, высокая прочность и низкий коэффициент трения обеспечивают более длительную работу деталей из Римамида по сравнению с деталями из капролона, бронзы или даже стали. Способность демпфировать ударные нагрузки позволяет сохранить работоспособность узла даже в сложных условиях эксплуатации. Благодаря низкому коэффициенту трения детали из римамида изнашиваются меньше аналогичных деталей из металлов, а износа ответных деталей не происходит.
Скрыть текст Читать больше
В конечных расчётах, помимо цены детали, необходимо также учитывать стоимость владения, в которую входят затраты на её установку в узел, периодичность обслуживания, стоимость смазочных материалов, периодичность замены и влияние на ответные детали. Учитывая такие преимущества Римамида, как низкий вес, низкий коэффициент трения, отсутствие абразивных включений, высокую демпфирующую способность и другие, стоимость владения деталями из Римамида будет значительно ниже, чем стоимость владения элементами из традиционных материалов.
При сохранении стандартов качества любого потребителя интересует стоимость готового изделия, а не материала, из которого оно изготовлено. Так как Римамид в 5-7 раз легче металлов, то из него можно изготовить в 5-7 раз больше деталей при том же весе. При этом почти всегда основную долю в себестоимости готового изделия составляет не материал, а цена изготовления. Учитывая простоту обработки Римамида, изготовить продукцию из него будет всегда значительно дешевле.
Скрыть текст Читать больше
Римамид обладает свойством поверхностного насыщения – смазывающий материал (масло) проникает в его поверхность на глубину до 2 мм. В случае масляного голодания температура в узле увеличивается, что приводит к выделению масла с поверхности детали. Таким образом, применяя Римамид, можно уменьшить последствия нарушения работы системы смазки.
Сравнивая Римамид с металлами важно отметить, что последние подвержены коррозии. В свою очередь это приводит к преждевременному выходу механизма из строя. Применение деталей из Римамида позволяет снизить требования к защите от коррозии без влияния на показатели надёжности узла.
Полимерный материал РИМАМИД изготавливается в виде заготовок (плита, стержень и др. геометрические формы) различных размеров для дальнейшей механической обработки на токарных, фрезерных и других обрабатывающих станках.
Основным преимуществом данного материала является низкий коэффициент трения по стали, который обеспечивает увеличение ресурса деталей узла трения в 3-4 раза. При использовании материала РИМАМИД с добавлением (или применением покрытий) антифрикционных компонентов (масло, сульфид молибдена, графит и др.) коэффициент трения снижается, и пропадет необходимость добавления смазки в узел трения.
Материал РИМАМИД в 6,8 раз легче стали, в 6,5-8 раз легче бронзы, почти в 2 раза легче фторопласта. Таким образом, стоимость заготовки материала РИМАМИД в 9-10 раз ниже стоимости такой же заготовки из бронзы или фторопласта. Помимо этого, лёгкость материала обеспечивает сокращение времени на монтаж и замену деталей.
Высокая износостойкость материала (в 1,5 раза превосходит текстолит и в 10 раз – бронзу) и низкий коэффициент трения снижают уровень шума в узлах скольжения, а также дают возможность использовать детали в запылённых местах установки. Помимо этого, данный материал стоек к ударным динамическим нагрузкам, что позволяет сохранить работоспособность узла в критический момент.
Рекомендации по механической обработке материала Римамид
Таблица устойчивости Римамид к различным химическим средам
| Наименование показателя |
Римамид 200® ТУ2224‑001‑92264043‑2012
Римамид 200-У® ТУ2224‑001‑92264043‑2012
|
Испытания | |
| Температура плавления, °С | не выбран | не выбран | ГОСТ 21553 |
| Плотность, кг/м3 | не выбран | не выбран | ГОСТ 15139 |
| Разрушающее напряжение при растяжении, МПа | не выбран | не выбран | ГОСТ 11262 |
| Относительное удлинение при разрыве, % | не выбран | не выбран | ГОСТ 11262 |
| Модуль упругости при растяжении, МПа | не выбран | не выбран | ГОСТ 9550 |
| Ударная вязкость по Шарпи образца без надреза, кДж/м2 (20°C) | не выбран | не выбран | ГОСТ 4647 |
| Водопоглощение за 24 часа, % максимальное, % |
не выбран | не выбран | ГОСТ 4650 |
| Коэффициент теплопроводности при комнатной температуре, Вт/м⋅К | не выбран | не выбран | ГОСТ 23630.2 |
| Средний коэффициент линейного теплового расширения на 1°С в интервале температур: от -50°С до 0°С от 0°С до 50°С |
не выбран | не выбран | ГОСТ 15173 |
| Твёрдость по Шору D | не выбран | не выбран | ГОСТ 24621 |
| Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом | не выбран | не выбран | ГОСТ 6433.2 |
| Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом⋅м | не выбран | не выбран | ГОСТ 6433.2 |
| Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте 106 Гц | не выбран | не выбран | ГОСТ 22372 |
| Диэлектрическая проницаемость при 106Гц | не выбран | не выбран | ГОСТ 22372 |
| Электрическая прочность, кВ/мм | не выбран | не выбран | ГОСТ 6433.3 |
| Коэффициент трения по стали без смазки | не выбран | не выбран | ГОСТ 11629 |
| Коэффициент трения по стали со смазкой | не выбран | не выбран | ГОСТ 11629 |
| Содержание экстрагируемых веществ, % | не выбран | не выбран | ГОСТ 17824 |
