Римамид поставляется в стержнях, плитах и других формах для дальнейшей механической обработки. Благодаря низкой плотности материала (1,18 гр/см³) и отсутствию абразивных включений, механическая обработка происходит в среднем до 5 раз быстрее по сравнению с металлами, что позволяет изготовить из Римамида до 5 раз больше деталей за то же время.

Римамид имеет уникальные прочностные характеристики, что позволяет использовать его как замену металлическим изделиям в высоконагруженных узлах. Детали из Римамида, в отличие от металлических, не выкрашиваются и способны демпфировать ударные нагрузки, возникающие при работе механизмов, а значит, они не только сами служат долго, но и продлевают срок службы ответных деталей.

Римамид обладает низким коэффициентом трения. Для примера, коэффициент трения Римамида по стали в 2 раза меньше, чем у бронзы – 0,04 против 0,08. При сравнении с другими материалами это соотношение почти всегда сохраняется. Низкий коэффициент трения и улучшенные антифрикционные свойства Римамида позволяют увеличить срок службы механизма, повысить КПД, снизить температуру в местах трения и минимизировать риски выхода из строя узла при масляном голодании.

Римамид обладает свойством поверхностного насыщения – смазывающий материал (масло) проникает в его поверхность на глубину до 2 мм. В случае масляного голодания температура в узле увеличивается, что приводит к выделению масла с поверхности детали. Таким образом, применяя Римамид, можно уменьшить последствия нарушения работы системы смазки.

Удельный вес Римамида равен 1,18 гр/см³. Для сравнения, это в 6,5 раз меньше удельного веса стали или в 7,5 раз меньше удельного веса бронзы. Соответственно, из одного килограмма Римамида можно сделать в 7,5 раз больше деталей, чем из одного килограмма бронзы, при этом каждая деталь из Римамида будет в 7,5 раз легче бронзовой. Каждый может сам сравнить расходы на транспортировку, монтаж и обслуживание двух аналогичных деталей из бронзы и Римамида, весом 150 и 20 килограмм соответственно. Снижение веса детали даёт и другие преимущества:
Снижение веса детали даёт и другие преимущества:

• уменьшается момент инерции;
• снижается вибрация;
• снижается уровень шума;
• увеличивается КПД узла.

Во время приработки металлических деталей происходит повышение износа, что приводит к появлению абразивных частиц, которые, попадая в масло, распространяются по механизму и негативно влияют на все его части. Детали из Римамида хорошо приспосабливаются к форме ответных деталей и компенсируют геометрические ошибки изготовления и сборки, а значит, приработка деталей не требуется. При этом абразив не выделяется.

Римамид имеет высокую химическую стойкость к различным средам. Несмотря на это, существуют условия, в которых Римамид без предварительной обработки не эффективен. Для примера, он не стоек к серной кислоте, но после специальной обработки Римамид более 24 часов проработал в 40% растворе серной кислоты без потери своих физических свойств. Для сравнения, детали из специализированной стали в тех же условиях заменялись каждые 3 часа. Как видно из этого примера, использование деталей из Римамида даже в весьма агрессивных средах возможно и является более эффективным решением по сравнению с традиционными материалами.

Сравнивая Римамид с металлами важно отметить, что последние подвержены коррозии. В свою очередь это приводит к преждевременному выходу механизма из строя. Применение деталей из Римамида позволяет снизить требования к защите от коррозии без влияния на показатели надёжности узла.

Малый удельный вес, высокая прочность и низкий коэффициент трения приводят к тому, что детали из Римамида работают в несколько раз дольше, чем детали из капролона, бронзы или стали. Прочная молекулярная структура позволяет выдерживать высокие нагрузки, а отсутствие абразива положительно влияет на работу всего узла. Римамид не подвержен коррозии, устойчив к воздействию химикатов и агрессивных сред.
Кроме того, благодаря упругой деформации нагрузка распределяется по контактным поверхностям равномерно, и снижается удельное давление. Вследствие этого увеличивается не только срок службы детали из Римамида, но и срок службы ответной детали и всего узла.

При сохранении качества любого потребителя интересует стоимость готового изделия, а не стоимость материала, из которого оно изготовлено. Так как Римамид в 5-7 раз легче металлов, то из него можно изготовить в 5-7 раз больше деталей при том же весе. При этом почти всегда основную долю в себестоимости готового изделия составляет не материал, а цена изготовления. Учитывая простоту обработки Римамида изготовить продукцию из него будет всегда значительно дешевле.
В конечных расчётах, помимо цены детали, необходимо также учитывать стоимость владения, в которую входят затраты на её установку в узел, периодичность обслуживания, стоимость смазочных материалов, периодичность замены и влияние на ответные детали. Учитывая совокупность всех ранее рассмотренных преимуществ можно утверждать, что стоимость владения деталями из Римамида будет значительно ниже, чем стоимость владения деталями из традиционных материалов.